賦能綠色發展 共筑節能生態——合同能源管理（EMC）成功案例解析

在“雙碳”戰略深入推進的背景下，能源高效利用與綠色轉型已成為企業高質量發展的核心議題。合同能源管理（EMC）作為一種市場化的節能服務模式，憑借“節能效益分享、風險共擔”的核心優勢，為企業破解節能改造資金壓力、技術瓶頸等難題提供了有效路徑。長沙瑞澤能源深耕能源服務領域十余載，以專業的EMC全鏈條服務能力，成功為多個行業客戶打造節能改造標桿項目，實現了經濟效益與社會效益的雙贏。本文將通過典型案例，深度解析EMC模式的實踐邏輯與價值創造過程。

一、案例背景：傳統制造企業的節能困境與轉型需求

某大型汽車零部件制造企業（以下簡稱“甲方”）是區域重點工業企業，主要生產發動機核心零部件，生產過程中涉及大量沖壓、焊接、熱處理等耗能工序，年綜合能耗達8000余噸標準煤。隨著近年來能源價格持續上漲、環保政策日趨嚴格，主要面臨三大核心痛點：一是傳統生產設備能效偏低，尤其是老舊熱處理爐、空壓機系統能源浪費嚴重，單位產品能耗遠超行業平均水平；二是節能改造需要巨額前期投入，涵蓋設備采購、技術研發、施工運維等多個環節，企業現金流壓力較大；三是缺乏專業的節能技術團隊，難以精準識別能耗漏洞，也無法保障改造后的長期穩定運行。

為破解上述困境，通過市場調研與多方比對，最終采用“節能效益分享型”EMC模式開展全面節能改造。

二、專業賦能：全鏈條EMC服務的精準落地

我們憑借多年行業積淀的專業能力，構建了“調研診斷-方案設計-施工運維-效益核算”的全鏈條EMC服務體系，確保項目精準匹配甲方需求，實現節能效益最大化。

（一）深度調研診斷，精準定位能耗痛點

項目啟動初期，我們組建了由能源管理師、機械工程師、電氣工程師組成的專業調研團隊，入駐甲方生產現場開展為期15天的全流程能耗診斷。團隊采用“數據采集+現場勘查+模擬分析”的三維診斷方法：通過安裝智能能耗監測終端，實時采集沖壓車間、熱處理車間、空壓機站等關鍵區域的電、氣、熱等能耗數據；對23臺老舊設備進行拆解檢測，分析設備運行效率與能耗損失；結合甲方生產計劃與行業能耗標準，搭建能耗模擬模型，最終精準定位三大核心能耗痛點：一是6臺老舊熱處理爐熱效率僅為58%，較行業先進水平低20個百分點，存在大量熱輻射與煙氣散熱損失；二是空壓機系統采用恒壓運行模式，負荷波動大時卸載能耗占比達35%，能源浪費嚴重；三是車間照明采用傳統熒光燈，發光效率低，且缺乏智能調控機制。

（二）定制化方案設計，兼顧節能效果與生產需求

基于深度診斷結果，我們為甲方量身定制了“多系統協同優化”的節能改造方案，核心圍繞熱處理爐升級、空壓機系統智能化改造、照明系統替換三大模塊，同時兼顧甲方生產連續性需求，避免改造影響正常生產。

1.  熱處理爐升級：采用蓄熱式燃燒技術，替換原有傳統燃燒系統，配套安裝高效余熱回收裝置，將煙氣余熱回收用于預熱助燃空氣，提升爐體熱效率；同時配備智能溫控系統，根據不同零部件熱處理工藝需求，精準調控爐溫與升溫速率，減少無效能耗。

2.  空壓機系統智能化改造：引入變頻調速技術，將原有恒壓控制系統升級為變壓變頻控制系統，實現空壓機輸出功率與生產用氣量的動態匹配；搭建空壓機系統智能監控平臺，實時監測設備運行參數、能耗數據，通過算法優化設備運行組合，避免單機過載或空載運行；同時對壓縮空氣管網進行優化，修復泄漏點，降低管網壓力損失。

3.  照明系統替換：將車間1200余盞傳統熒光燈全部替換為LED節能燈具，發光效率提升60%以上，同時安裝人體感應與光感智能控制模塊，實現“人來燈亮、人走燈滅”，避免無人區域照明能耗浪費。

（三）精細化施工運維，保障項目高效落地

為確保改造項目不影響甲方正常生產，我們制定了“分區域、分時段”的施工計劃，將施工周期分為設備預制、現場安裝、調試運行三個階段。在設備預制階段，所有核心設備均在生產基地完成預制與調試，減少現場施工時間；現場安裝階段，選擇甲方生產淡季與夜間時段開展施工，每個施工區域安排專人現場督導，嚴格遵循工業施工安全規范與技術標準；調試運行階段，安排專業技術團隊值守，實時監測設備運行參數，根據生產負荷變化精準調整設備運行狀態，確保設備穩定運行與節能效果達標。

項目合作期內，我們組建專業運維團隊，為甲方提供全周期運維服務：建立設備運行檔案，定期開展設備巡檢與保養；通過智能監控平臺實時監測能耗數據，每月出具能耗分析報告，精準核算節能效益；針對甲方操作人員開展專業培訓，提升設備規范操作水平，保障節能設備長期穩定運行。

三、成效顯著：節能效益與綠色價值雙重提升

本項目改造完成后，經第三方權威機構檢測與雙方聯合驗收，各項指標均達到預期目標，實現了節能效益、經濟效益與綠色價值的多重提升。

1.  節能效果顯著：項目年節約標準煤1200余噸，折合年減少二氧化碳排放3000余噸、二氧化硫排放9余噸、氮氧化物排放8余噸，大幅降低了企業碳排放強度，助力甲方實現綠色生產轉型，順利通過當地環保部門的綠色工廠評審。其中，熱處理爐熱效率提升至82%，年節約天然氣消耗45萬立方米；空壓機系統卸載能耗占比降至8%，年節約用電28萬度；照明系統年節約用電12萬度。

2.  經濟效益可觀：按照當地能源價格（天然氣3.8元/立方米、電價0.65元/度）計算，項目年節約能源費用達260余萬元。根據雙方約定的效益分享比例，甲方在合作期內每年可分享節能效益156余萬元，無需承擔任何前期改造投入，有效緩解了企業現金流壓力；同時，節能設備的投入使用降低了設備維護成本，延長了設備使用壽命，進一步提升了企業經濟效益。

3.  生產效率提升：改造后的熱處理爐升溫速率提升30%，有效縮短了零部件生產周期；空壓機系統穩定運行保障了生產用氣量供應，避免了因氣壓不足導致的生產中斷；智能照明系統改善了車間作業環境，提升了員工工作效率。據甲方統計，項目實施后，企業整體生產效率提升8%，進一步增強了市場競爭力。

四、案例啟示：EMC模式助力企業綠色轉型的核心價值

本案例通過瑞澤能源專業的EMC全鏈條服務，成功幫助傳統制造企業破解了節能改造的資金、技術、運維難題，充分彰顯了EMC模式在推動企業綠色轉型中的核心價值：一是“零投入、低風險”的合作模式，有效降低了企業節能改造的門檻，讓企業無需承擔前期資金壓力與技術風險，即可享受節能效益；二是專業的全鏈條服務，依托節能服務公司的技術優勢與運維能力，確保節能改造方案的科學性、可行性與長效性，避免了企業自行改造可能出現的技術不達標、效果不穩定等問題；三是“節能效益共享”的機制，實現了節能服務公司與企業的雙贏，推動了節能技術的市場化應用與普及。

作為專業的能源服務提供商，長沙瑞澤能源始終以“賦能企業綠色發展，助力雙碳目標實現”為使命，不斷深耕EMC模式創新與技術研發，已形成覆蓋工業制造、商業建筑、公共機構等多個領域的定制化EMC解決方案。未來，我們將繼續以專業的技術、優質的服務，與更多企業攜手合作，通過EMC等市場化節能模式，推動能源資源高效利用，共筑綠色低碳的節能生態。